1、炮塔铣床操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤、必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋、戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离、　　2、工件装夹前，应拟定装夹方法、装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台、　　3、工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上、　　4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固、高速切削时必须戴好防护镜、工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故、　　5、炮塔铣床安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车、安装工件应牢固、　　6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀、运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠、使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。

　　数控技术简称CNC，它是利用计算机及数宇化技术控制机床，实现自动加工过程的先进制造技术。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要发展趋势有以下几个方面：1，数控系统的高速、高精度发展：　　效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。高速是保证效率的重要因素。为提高数控机床的加工精度，在控制精度方而采取很多措施，例如：提高系统最小分辨率、缩短采样插补周期、伺服系统采用全数字交流伺服、采用各种先进的控制算法，提高伺服系统的跟踪精度，甚至实现零误差跟踪。2，控制智能化：　　智能化是为了提高生产的自动化程度。智能化不仅贯穿在生产加工的全过程，还贯穿在产品的售后服务和维修中。即不仅在控制机床加工时数控系统是智能的，就是在系统出了故障，诊断、维修也都是智能的，对操作维修人员的要求降至最低。目前，在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。智能数控系统不但具有自动编程、前馈控制、模糊控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能，而且人机界而更为友好，智能化的伺服系统能自动识别负载并自动优化调整参数，故障诊断专家系统使自诊断和故障监控功能更趋完善。3，环保化：　　随着人们环境保护意识的加强，对环保的要求越来越高。不仅要求在机床制造过程中不产生对环境的污染，也要求在机床的使用过程中不产生二次污染。在这种形势下，装备制造领域对机床提出了无冷却液、无润滑液、无气味的环保要求，机床的排屑、除尘等装置也发生了深刻的变化。如美国HARDING的QUEST系列车床、德国HUELLER的高速加工中心均采用了干切削技术。4，采用五轴联动加工和复合快速加工：　　五轴联动数控机床是为适应多面体和曲面零件加工而出现的。五轴联动数控是数控技术中难度最大、应用范围最广的技术。它集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体，应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工。为了尽可能降低加工的无用时间，可将不同的多功能整合在同一台机床上，因此复合快速的机床成为近年来发展很快的机种。5，重视新技术规范、标准的建立：　　数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。传统的数控编程一直沿用IS06983标准的GM代码，本质是描述加工过程，在一定程度上限制数控系统开放性和智能化发展。为此，国际上正在研究和制定一种本质为而向对象的数控编程标准作为新的CNC系统标准即STEP-NC(STEP-compliantdateinterfacefornumericalcontrol)标准(ISO14649)，以便提供一种不依赖于具体系统的中性机制，描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程和各个工业领域产品信息标准，取代在数控机床中广泛使用的ISO6983标准。STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。该标准的推出，将使CAD/CAM/CNC之间实现真正的无缝连接，使网络化设计制造成为现实，将真正意义上的开放式数控系统得以实现。6，体系开放化长期以来：　　数控系统都是在专有设计的基础上完成的，是一种封闭式的系统。这种封闭体系结构已经不能适应现代化生产的变革，不适应未来车间而向任务和定单的生产模式。开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象(数控功能)，形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。数控系统在出厂时并没有完全决定其使用场合和控制加工的对象，更没有决定要加工的工艺，而是由用户根据自己的需要对软件进行再开发，以满足用户的特殊需要。7，交互网络化：　　实行网络管理，不仅便于远距离操作和监控，也便于远程诊断故障和进行调整，不仅有利于数控系统生产厂对其产品的监控和维修，也适用于大规模现代化生产的无人化车间，还适用于到操作人员不宜的现场环境(如超精密加工环境或对人体有害的环境)中工作。机床联网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。8，数控系统向软数控方向发展：　　SOFT型开放式数控技术是一种最新开放体系结构的数控技术。它提供给用户最大的选择和灵活性，它的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部I/O之间的标准化通用接口。就像计算机中可以安装各种品牌的声卡和相应的驱动程序一样。用户可以在WindowsNT平台上，利用开放的CNC内核，开发所需的各种功能，构成各种类型的高性能数控技术，与前几种数控技术相比，SOFT型开放式数控技术具有最高的性能价格比，因而最有生命力。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代数控技术发展的重要趋势。9，数控技术向高可靠性方向发展：　　随着数控机床网络化应用的日趋广泛，数控技术的高可靠性已经成为数控技术制造商追求的目标。而且数控系统比较贵重，为了满足长时间无人操作的需要，更要求数控系统和数控装置必须有较高的可靠性。

　　首先，在进行伺服中走丝线切割加工时，预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。　　然后是凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5；　　下一步，为后续切割预留的连接部分(也就是通常所说的暂停点)；　　伺服中走丝线切割制造商建议您应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm(具体的宽度要取决于工件的大小)；　　接下来，为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在中走丝第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了；　　最后，大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。　　通过上面的讲述，相信大家对伺服中走丝线切割机床加工时的工件尺寸的要求有所了解了，那么，如何选择伺服中走丝线切割机床的行程呢，伺服中走丝线切割机床的行程是否越大越好呢？加工精度与中走丝机床的行程有没有关联，我们在后面的文章中将会进一步的讲解。

大家都知道日常的保养对加工中心很重要，其中换油就是个重要的工作，咱们今天给大家详细介绍下换油的具体步骤。　　第一步排油，在润滑系统停止运转后，打开龙门加工中心的排油塞，将旧油尽可能都排干净，能有效避免固体润滑物和沉积物等残留物沉积在油箱的底部；如果润滑系统有加热器的话，要先启动加热器，温度的升高有助于排油达到更好的效果，一般情况将排油量占总存储量的60~70%就可以了，这也和润滑系统的结构和粘度有关系。　　第二步冲洗，排油后当然不能马上注油了，应该使用冲洗油对润滑系统进行清洗，转动气动油泵让冲洗油重复循环直到最后排出；这样能够将油污或污物更好的排除。　　第三步拆卸，拆卸是费时费力的，只有以下情况才建议拆卸。　　1.需要对轴承或密封件进行更换的；　　2.油箱内部出现严重的生物污染；　　3.换油时需要更换滤芯的；　　4.润滑系统中存在过多没有排除干净的旧脏油，或润滑油本身受到严重污染的。　　第四步清洗，建议使用毛刷和软管配合工业洗涤剂进行清洗，在清洗过程中要将系统和油箱之间的管路堵住，并将清洗的水都排除干净。　　第五步注油，在注入新油的时候，将所有的排油旋塞都塞紧，防止污染物的出现，注油使用的容器和工具都要清洁，在注油口添置过滤网减少污染物的进入；如果所在的环境灰尘比较大的时候，建议使用液压泵将油排入到龙门加工中心的润滑系统中去。

冈本ACC-63DX全自动精密平面磨床是一款高刚性，高精度，价格适中的磨床产品。针对大平面钢板磨削的加工，垂直方向的位置0.1μm显示，可设定到指定位置自动停止下刀；可预设5次的无火花磨削系统；可使工作台在预设的位置上停止；实现0.1μm自动下刀是轻而易举的事情。冈本ACC-63DX全自动精密平面磨床磨削特点：垂直方向的位置0.1μm显示，可设定到指定位置自动停止下刀。精确的公差控制,可预设10,20或30μm档位。可预设五次的磨削火花消除系统。按动按钮可使工作台在预设的位置上停止。利用重力原理的自动润滑系统。实现0.1μm自动下刀是轻而易举的事情。

最近几个月，国家对于环保越来越严格，甚至成立专门督察小组来整顿，凡是涉及到污染排放的行业都会进行严查、整治，然而中走丝加工行业也会涉及到废液排放，早在很久前，国家就将乳化液/水、切削液等等列为污染物品，所以使用过后的乳化液需要经过专门的处理，才能进行排放。现在久益为您讲解，中走丝使用过的液体怎么排放好：  1.加工液的选用选用环保型的切割液是很有必要的，真正的绿色环保的加工液绝对不能含有亚硝酸钠、亚硝酸银、六钾铬、重金属等有害物质及污染源。市场上大多数的切割液是一种“半合成的溶水油”，含有大量的非标矿物油，这就不能称为真正的环保切割液。  2.机床工作区清洗我们在实际的加工生产中，旧液中含有大量的钼、铁、碳粉、油泥等金属混合粉末和杂质，同时水箱死角和管道、泵阀滤网內部也累积了一定的费屑和污物。在换液的时候，需要对水箱、工作台和管道进行清洗，可加入一些洗洁精，就可以做到彻底清洗。  3.切割液过滤方法过滤出固废渣： (1）将旧液用无纺布过滤，依靠液体的重力透过无纺布，隔离油泥等杂物。 (2）可过滤出油泥、固体颗粒物。 (3）有条件的用户可买一台便携式滤油机，将旧液分两次过滤。 (4）滤出的油泥、固体颗粒物集中盛放。 (5）假设有300公斤的旧液体，在两次过滤后可滤出约60公斤颗粒物和油泥。 (6）依据固废的处理规范，颗粒物和油泥固废，装好尼龙袋，分类垃圾处理。  4.稀释及排放比如剩下多少公斤液体，需要加入10倍自来水稀释。这样几乎没有污染，稀释后的液体完全可以直接排放；也可用于循环二次使用，也可以工业地板洗涤、厕所洁具的清洗。  以上就是久益为您介绍“中走丝线切割切割液的废液，如何进行环保处理”的文章，在实际生产中，还需要做到规范的使用，废液统一盛装，定期清理稀释。

数控加工中心对不一样形状的导轨，各外表应别离操控哪些平面的直线度差错？加工中间导轨常见形状有矩形导轨和V形导轨。矩形导轨的水平外表操控导轨在笔直平面内的直线度差错。矩形导轨的两周围面操控导轨在水平面内的直线度差错。对V形导轨，因为组成导轨的是两个斜外表，所以两个斜外表既操控笔直平面内的直线度差错，一起也操控水平面内的直线度差错。刮研短导轨时，导轨的直线度差错通常由平尺的精度来确保，一起对单位面积内研点的密度也有必定的需求，可依据加工中间的精度需求和导轨在本加工中间所在位置的性质及重要程度，别离规定为每25mm×25mm内研点不少于10~20点。选用刮研法修整导轨的直线度差错时，大多选用研点法。研点法常用于较短导轨的检测，因为平尺超越2000mm时简单变形，制作艰难，并且影响丈量精度。