随着科学技术的不断发展，数控铣床操作也更加方便，给我们带来了很多好处，所以，当我们用数控铣床，重要的问题是，它会面临维修和保养，和每个季度，维护应每年进行，但是应该如何开始，这是我们面临的最大的问题，下面就来了解一下我们技术人员的讲解吧！一、月与季度的维修保养：　　1.检查各润滑油管要畅通无阻、油窗，明亮，并检查油箱内有无沉淀物;　　2.清扫机床内部切屑、油垢　　3.各润滑点加油;　　4.检查所有传动部分有无松动，检查齿轮啮合与机架的情况下，必要时作以调整或更换;　　5.检查强电柜及操作平台，紧固螺丝松动，用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。检查接线头是否松动(详见电气说明书);　　6.检查所有按钮和选择开关的性能，良好的接触点，无泄漏，更换损坏的。二、每年的维修保养：　　1.检查滚珠丝杠，上的螺丝洗旧的润滑脂，换新润滑脂;　　2.更换X，?轴进给轴承润滑脂的一部分，更换，一定要把轴承清洗干净;　　3.清洗各类阀、过滤器，清理罐底，按规定换油;　　4.主轴润滑箱清洗，更换润滑油;　　5.检查电机换向器表面，去毛刺，打击碳粉，磨损过多碳刷及时更换;　　6.调整电动机传动带松紧;7.清洗离合器片，清洗冷却箱并更换冷却剂，更换冷却泵过滤器。

精密平面磨床定位；　　1、机床应在最大运动空间外再预留300mm以上，每个底脚螺丝吃紧，台面前后及左右水平在0.04/1000mm以内。　　2、每三个月检察，调整工作台面水平，吃紧每个底脚螺丝。精密平面磨床砂轮；　　1、所选砂轮须能承受周转速2000m/min以上。　　2、禁止使用有破损之砂轮。　　3、新砂轮装上法兰必须做平衡。　　4、进行正式磨削前，砂轮需空转5分钟。　　5、最大进刀量行程800mm以下磨床为0.03mm，800mm以上磨床为0.05mm精密平面磨床主轴；　　1、安装砂轮前须确定主轴为顺时针方向旋转。　　2、开机时，须先开主轴后开冲水。精密平面磨床液压装置；　　1、平面磨床使用粘度为46号液压油。　　2、新机在使用三个月后需更换液压油，以后则每年更换一次，同时须清洁油箱。　　3、每天检查液压油油位，油位应保证在最低与最高线之间。　　4、液压马达启动前，须确定流量调速杆在关闭位置。　　5、须先开吸磁后开液压精密平面磨床润滑装置；　　1、润滑油使用粘度为32号的导轨润滑油，　　2、每天确认油箱（池）油量，保证在下线以上。　　3、每周检查导轨油路是否通畅，杜绝导轨失油。　　4、建议每三个月油箱清洗一次。　　5、润滑脂按规定定期加注。精密平面磨床左右机构；　　1、禁止在工作台运动时调整左右行程。　　2、当工作台钢索松动时，应立即做调整。精密平面磨床冲水及吸尘装置；　　1、吸尘箱过滤网每两周须清洁一次。　　2、冷缺水箱每一个月须清洗一次。　　3、禁止使用空气枪清洗平面磨床。

CNC加工中心种类：　　CNC种类很多，有数控车床，立式数控铣床，卧式数控铣床，和加工中心等......　　CNC加工中心系统:分OKUMA系统和FANUC系统、三菱系统、海德汉、罗德斯等特点：CNC加工中心特点　　1、二线一硬CNC加工中心X，Y，Z三轴行程:1000×600×600mm。　　2、主轴传动方式为皮带式，最高转速:8000rpm(标准)，可根据客户之要求选配直连式主轴12000rpm/15000rpm。　　3、根据使用者需要选择:凸轮20刀快速ATC，或刀臂24刀绝对式ATC，满足不同客户的需求。　　4、头部组为重型箱型结构。内部肋骨强化，高刚性。　　5、主轴打刀方式采用油压机构，打刀时主轴受力均匀，延长轴承寿命。　　6、电器箱采内分隔离式设计，将控制器之发热源部分予以分离，前面使用热交换器散热，避免外界粉尘进入电箱;后侧使用风扇为扇热板散热。　　7、三轴采用高精密滚珠螺杆，结合精密螺帽预压和尾端预拉装置，确保机台背隙与热变形长时间保持在低值。　　8、X、Y轴采用线性滑轨，快速移动速度为24m/min，Z轴采用硬轨,快速移动速度为18m/min，三轴切屑进给8/8/8(m/min)，提供高速稳定之切削进给。　　9、X、Y轴采用线性滑轨，Z轴采用硬轨，具有高刚性、低噪音、低摩擦性，可做快速位移及获得最佳循环精度。　　10、所有成品均经过激光定位补正及循圆测试。以确保最佳定位精度及伺服特性。且机台出货前经过严格的检验措施，确保机台的各项精度长期稳定。

今天就听久益来为您简速中走丝线切割的来源和优点，为了适应用户的需要，在保持快速走丝线切割机床的结构简单、成本低、工作效果好、使用过程消耗少等特点上，使用了目前国际上精密模具加工设备的先进概念和慢走丝多次切割的特点，开发设计了能实现多次切割的智能化系统：中走丝线切割机。它的机型跟快走丝相比，更具有人性化和便利化，它的使用范围也更加的广，同时也被越来越多的厂商所接受。它不但可以把电极丝的移动速度介于“高速”和“低速”之间，而且它的加工质量要明显比“高走丝机”高，并且更接近于“低走丝机”。上面是说了中走丝的来源，那么。中走丝电火花机床的特点到底是什么呢？第一，它具备了多次切割的功能，在加工的时候，系统会根据编号的程序自动调节各个加工参数，同时，它在加工的时候也可以人为的改变加工参数，进行适当的调整。第二，卷丝筒实现了自动换向，走三秒后可以反向再走两秒，让钼丝逐渐的向前移动。这种结构，和快走丝相比，它的切割速度、切割精度还有切割面粗糙度都可以有很大的提高。第三，要配置钼丝的恒张力机构，目前市场上最好的、最有效的机构是双向伺服智能紧丝机构。总而言之，目前的中走丝线切割已经开发出了大锥度、大厚度、高精度、等功能，此外，它还具有刚性好、操作方便等有点。中走丝线切割机床大大的提高了线切割的使用范围。具体想要了解更多可以联系王先生13925837515，欢迎联系前来咨询哦！

  这种对薄板进行折弯的数控折弯机模具。该数控折弯机模具包括支架、工作台和夹紧板，使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工，操作上也十分简便。按普通的液压数控折弯机模具加工Q235板料来做简单介绍：  1、首先是接通电源，在控制面板上打开开关，再启动油泵，这样你就听到油泵的转动声音了。（此时机器不动作）  2、行程调节，使用必须要注意调节行程，在折弯前一定要测试。它的上模下行至最底部时必须保证有一个板厚的间隙。否则会对模具机器造成损坏。行程的调节也是有电动快速调整。  3、折弯槽口选择，一般要选择板厚的8倍宽度的槽口。如折弯4mm的板料，需选择32左右的槽口。  4、后挡料调整一般都有电动快速调整和手动微调，方法同剪板机。  5、踩下脚踏开关开始折弯，数控折弯机模具与剪板机不同，可以随时松开，松开脚便停下，在踩继续下行。塑料数控折弯机模具，塑料折边机，塑料板数控折弯机模具，塑料板材折弯塑料板材直接折弯，不需拼接，不需开槽，不需用焊条，它的折角外表美观不漏水，它将手工焊接转变成全自动的机器操作，提高了质量，提高了劳动效率，降低了劳动成本，大缩短了产品的生产周期。全自动塑料折角机属电气一体化全自动机械设备。根据塑料板加热变软熔化焊接的原理研制而成，它适合所有热塑性材料的折角。速度快，折角处理表面美观，强度高。液压剪板机又分为摆式与闸式。摆式活性炭由于是圆弧运动，而圆弧刀片制作又相当困难，一般是用刀片之后做垫铁补偿，所以所得出的间隙并不精确，剪出来的板料也不是很理想。因为是弧形运动，其刀片也不能做成矩形，而应做成锐角，所以刀片的受力情况也不理想，刀片损伤也较厉害。做摆式剪板机国内代表为天水机床厂与冲剪机床厂。闸式液压剪板机就克服了以上所有毛病。但目前国内厂家能做闸式剪板机的并不多。相对于剪板机，数控折弯机模具的技术含量要稍为高一点。目前国内常见的有G形的与F形的，F形的应该是国内的传统产品，其采用是内置式可调机械挡块定位，由于是内置式其抗偏载能力相当弱，故有黄石在早期数控折弯机模具中设有平衡阀，但也由于液压，过繁杂，给后期维护与稳定带来很严重的问题。后一种是在F型机型改进之后的G型，其采用外滑板机械定位，较之F型其更为简单，调试更为方便，即使在两边角度相差的情况之下也可以由非专业人士加垫片得以解除问题。

  高性能：具有多次切割、智能无条纹覆盖功能。切割参数自动调整。  数控系统：采用智能化数控系统；高质量PC机，HF线切割系统控制。  高频电源：采用高性能超群全数字脉冲电源主振电路高速数字振荡，大功率VMOS场效应管，频率可调，具有性能稳定、输出功率大、切割速度快、表面光洁度高、电极丝损耗小等特点。  三维四轴联动、编控一体化，CAD接口，DXF图形文件直接读入编程，LSO代码控制，加工图形实时跟踪，工伯轮廓三维造型，多种加工状态显示。  具有上下异形、等锥、变锥切割，分时控制、停电记忆、短路回退、断丝保护、靠边定位、模拟校验、自动停机、自动找中心、任意角度旋转、快速回零检查、特殊图形自动编程玩等二十多钟功能。  线切割机床广泛应用于模具厂、机械厂、工具厂、五金厂、电子仪器厂、精密机械厂、汽车零部件厂、军工厂等行业。配置的大锥度极大拓展了线切割机机的加工范围，针对塑钢门窗异形材成型模具，铝合金门窗异形成型模具、汽车零部件、电视机、洗衣机等家用电器外壳塑成模具。

　　1、炮塔铣床操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤、必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋、戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离、　　2、工件装夹前，应拟定装夹方法、装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台、　　3、工作台移动时要检查紧固螺丝应打开，工作台不移动时紧固螺丝应紧上、　　4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固、高速切削时必须戴好防护镜、工作台不准堆放工具，零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故、　　5、炮塔铣床安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车、安装工件应牢固、　　6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀、运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠、使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。

　　数控技术简称CNC，它是利用计算机及数宇化技术控制机床，实现自动加工过程的先进制造技术。在现代制造系统中，数控技术是关键技术，它集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现柔性自动化、集成化、智能化起着举足轻重的作用。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要发展趋势有以下几个方面：1，数控系统的高速、高精度发展：　　效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。高速是保证效率的重要因素。为提高数控机床的加工精度，在控制精度方而采取很多措施，例如：提高系统最小分辨率、缩短采样插补周期、伺服系统采用全数字交流伺服、采用各种先进的控制算法，提高伺服系统的跟踪精度，甚至实现零误差跟踪。2，控制智能化：　　智能化是为了提高生产的自动化程度。智能化不仅贯穿在生产加工的全过程，还贯穿在产品的售后服务和维修中。即不仅在控制机床加工时数控系统是智能的，就是在系统出了故障，诊断、维修也都是智能的，对操作维修人员的要求降至最低。目前，在数控技术领域，实时智能控制的研究和应用正沿着几个主要分支发展：自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制、学习控制、前馈控制等。智能数控系统不但具有自动编程、前馈控制、模糊控制、自适应控制、工艺参数自动生成、三维刀具补偿、运动参数动态补偿等功能，而且人机界而更为友好，智能化的伺服系统能自动识别负载并自动优化调整参数，故障诊断专家系统使自诊断和故障监控功能更趋完善。3，环保化：　　随着人们环境保护意识的加强，对环保的要求越来越高。不仅要求在机床制造过程中不产生对环境的污染，也要求在机床的使用过程中不产生二次污染。在这种形势下，装备制造领域对机床提出了无冷却液、无润滑液、无气味的环保要求，机床的排屑、除尘等装置也发生了深刻的变化。如美国HARDING的QUEST系列车床、德国HUELLER的高速加工中心均采用了干切削技术。4，采用五轴联动加工和复合快速加工：　　五轴联动数控机床是为适应多面体和曲面零件加工而出现的。五轴联动数控是数控技术中难度最大、应用范围最广的技术。它集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体，应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工。为了尽可能降低加工的无用时间，可将不同的多功能整合在同一台机床上，因此复合快速的机床成为近年来发展很快的机种。5，重视新技术规范、标准的建立：　　数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。传统的数控编程一直沿用IS06983标准的GM代码，本质是描述加工过程，在一定程度上限制数控系统开放性和智能化发展。为此，国际上正在研究和制定一种本质为而向对象的数控编程标准作为新的CNC系统标准即STEP-NC(STEP-compliantdateinterfacefornumericalcontrol)标准(ISO14649)，以便提供一种不依赖于具体系统的中性机制，描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程和各个工业领域产品信息标准，取代在数控机床中广泛使用的ISO6983标准。STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。该标准的推出，将使CAD/CAM/CNC之间实现真正的无缝连接，使网络化设计制造成为现实，将真正意义上的开放式数控系统得以实现。6，体系开放化长期以来：　　数控系统都是在专有设计的基础上完成的，是一种封闭式的系统。这种封闭体系结构已经不能适应现代化生产的变革，不适应未来车间而向任务和定单的生产模式。开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象(数控功能)，形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。数控系统在出厂时并没有完全决定其使用场合和控制加工的对象，更没有决定要加工的工艺，而是由用户根据自己的需要对软件进行再开发，以满足用户的特殊需要。7，交互网络化：　　实行网络管理，不仅便于远距离操作和监控，也便于远程诊断故障和进行调整，不仅有利于数控系统生产厂对其产品的监控和维修，也适用于大规模现代化生产的无人化车间，还适用于到操作人员不宜的现场环境(如超精密加工环境或对人体有害的环境)中工作。机床联网可进行远程控制和无人化操作。通过机床联网，可在任何一台机床上对其它机床进行编程、设定、操作、运行，不同机床的画面可同时显示在每一台机床的屏幕上。8，数控系统向软数控方向发展：　　SOFT型开放式数控技术是一种最新开放体系结构的数控技术。它提供给用户最大的选择和灵活性，它的CNC软件全部装在计算机中，而硬件部分仅是计算机与伺服驱动和外部I/O之间的标准化通用接口。就像计算机中可以安装各种品牌的声卡和相应的驱动程序一样。用户可以在WindowsNT平台上，利用开放的CNC内核，开发所需的各种功能，构成各种类型的高性能数控技术，与前几种数控技术相比，SOFT型开放式数控技术具有最高的性能价格比，因而最有生命力。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代数控技术发展的重要趋势。9，数控技术向高可靠性方向发展：　　随着数控机床网络化应用的日趋广泛，数控技术的高可靠性已经成为数控技术制造商追求的目标。而且数控系统比较贵重，为了满足长时间无人操作的需要，更要求数控系统和数控装置必须有较高的可靠性。

　　首先，在进行伺服中走丝线切割加工时，预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。　　然后是凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5；　　下一步，为后续切割预留的连接部分(也就是通常所说的暂停点)；　　伺服中走丝线切割制造商建议您应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm(具体的宽度要取决于工件的大小)；　　接下来，为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在中走丝第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了；　　最后，大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。　　通过上面的讲述，相信大家对伺服中走丝线切割机床加工时的工件尺寸的要求有所了解了，那么，如何选择伺服中走丝线切割机床的行程呢，伺服中走丝线切割机床的行程是否越大越好呢？加工精度与中走丝机床的行程有没有关联，我们在后面的文章中将会进一步的讲解。

大家都知道日常的保养对加工中心很重要，其中换油就是个重要的工作，咱们今天给大家详细介绍下换油的具体步骤。　　第一步排油，在润滑系统停止运转后，打开龙门加工中心的排油塞，将旧油尽可能都排干净，能有效避免固体润滑物和沉积物等残留物沉积在油箱的底部；如果润滑系统有加热器的话，要先启动加热器，温度的升高有助于排油达到更好的效果，一般情况将排油量占总存储量的60~70%就可以了，这也和润滑系统的结构和粘度有关系。　　第二步冲洗，排油后当然不能马上注油了，应该使用冲洗油对润滑系统进行清洗，转动气动油泵让冲洗油重复循环直到最后排出；这样能够将油污或污物更好的排除。　　第三步拆卸，拆卸是费时费力的，只有以下情况才建议拆卸。　　1.需要对轴承或密封件进行更换的；　　2.油箱内部出现严重的生物污染；　　3.换油时需要更换滤芯的；　　4.润滑系统中存在过多没有排除干净的旧脏油，或润滑油本身受到严重污染的。　　第四步清洗，建议使用毛刷和软管配合工业洗涤剂进行清洗，在清洗过程中要将系统和油箱之间的管路堵住，并将清洗的水都排除干净。　　第五步注油，在注入新油的时候，将所有的排油旋塞都塞紧，防止污染物的出现，注油使用的容器和工具都要清洁，在注油口添置过滤网减少污染物的进入；如果所在的环境灰尘比较大的时候，建议使用液压泵将油排入到龙门加工中心的润滑系统中去。